当引风机发生故障时，准确判断具体原因对于快速恢复运行、防止事故扩大至关重要。判断过程应遵循“安全第一、现象分析、数据排查、逐项验证”的原则。以下是系统性的故障原因判断方法：

一、初步观察与信息收集

查看报警信息（DCS/PLC系统）：

第一时间查看集控室监控画面上的报警记录，这是最直接的线索。常见报警包括：

电机过载/过流：可能原因：机械卡涩、轴承损坏、电压异常、电机绝缘下降。

轴承温度高：可能原因：润滑不良、油质劣化、冷却水故障、轴承磨损或损坏。

振动值高：可能原因：叶轮积灰或磨损、动平衡破坏、轴承损坏、基础松动、对中不良。

润滑油压低：可能原因：油泵故障、油管泄漏、滤网堵塞、油位过低。

电机绕组温度高：可能原因：散热不良、长期过载、绝缘老化。

变频器故障：可能原因：电源波动、参数设置错误、内部元件损坏。

失速/喘振报警：可能原因：入口/出口风门误关、烟道堵塞、系统阻力异常。

询问运行人员：

故障发生前是否有异常声音（如摩擦、撞击、啸叫）？

是否有异味（如焦糊味）？

故障发生时风门、挡板位置是否正常？

是否有操作（如启停、调节）？

二、现场检查与初步判断

在确保安全（已停电、挂牌、泄压）的前提下进行现场检查：

检查项目可能故障原因

电机与电气部分

电机外壳是否过热？过载、散热不良、绝缘老化

电缆、接线盒有无烧焦痕迹？电气短路、接触不良

变频器/启动柜有无报警代码？参照变频器手册查故障代码

风机本体与传动

轴承箱有无异响、冒烟、漏油？轴承损坏、润滑失效

联轴器有无松动、断裂、异响？对中不良、弹性体损坏

风机外壳有无剧烈振动？叶轮不平衡、轴承损坏、基础松动

叶轮有无摩擦声？叶轮与壳体摩擦（热膨胀、变形）

入口导叶/出口挡板是否卡涩或位置异常？执行机构故障、连杆脱落

润滑系统

油位是否正常？缺油

油质是否乳化、变黑、含杂质？油质劣化、进水、污染

油泵是否运行正常？油泵故障

冷却水是否畅通？冷却水管堵塞、阀门关闭

风烟系统

入口烟道是否积灰、结焦、堵塞？引发喘振、阻力增大

出口烟道或烟囱是否堵塞？系统背压过高

防爆门是否动作？发生过爆燃

三、常见故障原因分类与判断方法

1. 机械故障

轴承损坏：

现象：轴承温度高、振动大、异响（“咯噔”声）。

判断：测振仪检测振动频谱，若出现轴承特征频率（内圈、外圈、滚动体、保持架）可确诊。

叶轮不平衡/积灰/磨损：

现象：振动大，且振动值随转速变化明显。

判断：停机后打开人孔门检查叶轮积灰或磨损情况；做动平衡试验。

对中不良：

现象：联轴器处振动大，尤其轴向振动明显。

判断：使用激光对中仪或百分表测量对中数据。

基础松动：

现象：整体振动大，地脚螺栓松动。

判断：手动检查地脚螺栓是否松动。

2. 电气故障

电机故障：

现象：过流、绕组温度高、绝缘低。

判断：用兆欧表测量电机绝缘电阻（冷态应>1MΩ）；用万用表或电桥测量三相绕组直流电阻是否平衡。

变频器故障：

现象：跳闸、无输出、报警代码。

判断：查阅变频器故障代码手册；检查输入/输出电压、IGBT模块是否击穿。

3. 控制系统故障

执行机构故障（风门/导叶）：

现象：风门无法调节、卡在某一位置。

判断：检查气源（气动）或电源（电动）、限位开关、反馈信号是否正常。

传感器故障（温度、振动、压力）：

现象：仪表显示异常（如突变、超量程），但现场检查正常。

判断：用万用表测量传感器输出信号；更换备用传感器验证。

4. 系统性问题

喘振（Surge）：

现象：剧烈振动、周期性轰鸣声、风量风压剧烈波动。

原因：系统阻力过大（风门误关、烟道堵塞），风机运行在不稳定区。

判断：查看运行点是否在风机性能曲线的“喘振线”左侧。

烟道堵塞/积灰：

现象：引风机电流异常升高、出口压力降低、排烟温度升高。

判断：检查烟道吹灰装置是否正常；停机后进入烟道检查。

四、综合判断流程

看报警→ 2. 问运行 → 3. 查现场 → 4. 测数据（振动、温度、绝缘、对中）→ 5. 分析关联参数（电流、压力、风量）→ 6. 隔离验证（如更换传感器、切换电源）→ 7. 得出结论

五、注意事项

安全第一：任何检查必须在设备完全停运、断电、泄压后进行，并执行“上锁挂牌”（LOTO）程序。

记录完整：详细记录故障现象、报警信息、检查结果、处理过程，便于后续分析和经验积累。

专业工具：使用测振仪、红外测温仪、兆欧表等专业工具进行检测。

避免盲目操作：在未查明原因前，严禁强行启动设备。

通过以上系统化的方法，可以高效、准确地判断引风机故障的具体原因，为后续的维修和预防提供可靠依据。